我国自1987年第一台高速线材轧机投产以来，我国线材行业进入了快速发展阶段，工装水平、技术开发研究、产品结构、产品质量等逐渐向国际发达水平靠拢。特别是，我国已经成为世界线材产量大国。下面对我国线材行业技术特点分析：

　　线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。

　　线材生产工艺一般采用高线生产。流程如下：

　　一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上；

　　二、加热后的方坯出炉，进行高压水除鳞；

　　三、进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；

　　四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；

　　五、离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制；

　　六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；

　　七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；

　　八、在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；

　　九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；

　　十、进入成品库。

　　线材的特点为断面小、长度大、要求尺寸精度高和表面质量高。线材大盘重、小线径使得线材生产有如下特点：

　　1、坯料特点

　　断面小、尺寸长：有利于保证终轧温度，适应线材发展需要。目前最大断面 150mm²，最长22米。

　　要求表面质量严格（线材成卷供应不便于轧后探伤、清理、轧前要求严格）；

　　断面尺寸精度高，便于顺利操作，精确成型。

　　2、加热特点

　　在保证加热质量的前提下，加热温度尽可能高。

　　各部温度均匀，尾部温度应稍高，以减少轧后的轧件首尾温差。

　　防过热、过烧，减少氧化铁皮、脱碳。

　　加热炉尽量靠近轧机，减少轧件温降。

　　现代线材轧机多用步进式加热炉，为保证炉尾温度，一般采用侧进侧出。

　　我国线材生产线的装备水平大致可划分为四个等级，即：具有世界领先水平的生产线、具有国内领先水平的生产线、一般水平的生产线、较落后水平的生产线。

　　具有世界领先水平的生产线

　　这类生产线主要以宝钢、马钢、新疆八一等高速线材生产线为代表，其主要特点是：盘重大，可进行热机轧制，单线轧制且轧制速度高（保证速度达 110~120 m/s），采用超重型精轧机组和减定径机组，全线控轧控冷，具有稳环装置。

　　具有国内领先水平的生产线

　　其主要特点是：盘重大，单线轧制且轧制速度较高（90~105 m/s），采用较先进的冷却工艺，能实现控温轧制，生产线整体装备能满足高品质产品的工艺要求。

　　一般水平的生产线

　　这类生产线的主要特点是：盘重较小，轧制速度较高，一般在 70~90 m/s 左右，采用较先进的冷却工艺。

　　较落后的生产线

　　这类生产线是复二重横列式轧机，其特点是盘重小，轧制速度慢，无冷却装置或仅有简单的冷却装置。只能生产一般水平的建筑用钢。这类生产线目前约占50%左右。