我国自1987年第一台高速线材轧机投产以来,我国线材行业进入了快速发展阶段,工装水平、技术开发研究、产品结构、产品质量等逐渐向国际发达水平靠拢。特别是,我国已经成为世界线材产量大国。下面对我国线材行业技术特点分析:
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同,线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
线材生产工艺一般采用高线生产。流程如下:
一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上;
二、加热后的方坯出炉,进行高压水除鳞;
三、进入粗轧机轧制,粗轧机为热连轧机组;
四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温,以控制其内部金相组织;
五、离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制;
六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状;
七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进;
八、在空冷段的末端,线材由集卷器打成卷筒状;
九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆;
十、进入成品库。
线材的特点为断面小、长度大、要求尺寸精度高和表面质量高。线材大盘重、小线径使得线材生产有如下特点:
1、坯料特点
断面小、尺寸长:有利于保证终轧温度,适应线材发展需要。目前最大断面 150mm2,最长22米。
要求表面质量严格(线材成卷供应不便于轧后探伤、清理、轧前要求严格);
断面尺寸精度高,便于顺利操作,精确成型。
2、加热特点
在保证加热质量的前提下,加热温度尽可能高。
各部温度均匀,尾部温度应稍高,以减少轧后的轧件首尾温差。
防过热、过烧,减少氧化铁皮、脱碳。
加热炉尽量靠近轧机,减少轧件温降。
现代线材轧机多用步进式加热炉,为保证炉尾温度,一般采用侧进侧出。
我国线材生产线的装备水平大致可划分为四个等级,即:具有世界领先水平的生产线、具有国内领先水平的生产线、一般水平的生产线、较落后水平的生产线。
具有世界领先水平的生产线
这类生产线主要以宝钢、马钢、新疆八一等高速线材生产线为代表,其主要特点是:盘重大,可进行热机轧制,单线轧制且轧制速度高(保证速度达 110~120 m/s),采用超重型精轧机组和减定径机组,全线控轧控冷,具有稳环装置。
具有国内领先水平的生产线
其主要特点是:盘重大,单线轧制且轧制速度较高(90~105 m/s),采用较先进的冷却工艺,能实现控温轧制,生产线整体装备能满足高品质产品的工艺要求。
一般水平的生产线
这类生产线的主要特点是:盘重较小,轧制速度较高,一般在 70~90 m/s 左右,采用较先进的冷却工艺。
较落后的生产线
这类生产线是复二重横列式轧机,其特点是盘重小,轧制速度慢,无冷却装置或仅有简单的冷却装置。只能生产一般水平的建筑用钢。这类生产线目前约占50%左右。