中国报告大厅网讯，在制造业不断追求高效、节能与高质量发展的当下，模温机作为关键设备，其技术发展和市场应用备受关注。尤其是在注塑行业，高光注塑成型技术凭借独特优势逐渐兴起，与之配套的模温控制系统成为提升产品质量和生产效率的核心。2025年，模温机行业投资方向也与这些技术革新紧密相连，高光注塑模温控制系统展现出巨大的发展潜力和投资价值 。

  一、高光注塑模温机技术特征及系统构成

  高光注塑模温机技术的工艺过程虽与常规注塑工艺有相似环节，但在模温控制上有着显著差异。常规注塑模具温度基本恒定，而高光注塑在注射、充模、保压预塑过程需迅速将模温升高到塑料融体的玻璃化转变温度以上，以满足填充融合需求，冷却阶段又要利用冷却介质快速降温，保障生产效率。通过模温的快速升降与开模取件、闭模过程并行，既保证了工艺温度条件和表面质量，又不影响注塑成型周期。

  基于此，高光注塑模温控制系统由多个关键部分组成。宽水质适应软水系统是其中重要一环，由于自来水中含有的泥沙、铁屑、金属离子等杂质，在模温管路系统中易形成水垢，严重影响换热效率与温控精度。前置软水系统采用全膜法工艺，经过自来水 - 前置钢网 - 绕线滤芯(石英砂) - 超滤 - 活性炭(离子交换树脂) - PP 棉(碳纤维) - 一级反渗透 - 二级反渗透 - 软水等流程，有效除杂除盐，具备运行成本低、抗恶劣水质等优点。

  低能耗中央蒸汽系统也是该控制平台的关键。前期外购的高光注塑模温机多采用大功率加热管将水变成蒸汽的方式，电加热蒸汽温度普遍达到 180℃，每吨 20℃水加热到 185℃蒸汽所需热值为 2,576,360kJ，能耗较高。对比不同能源类型，使用天然气的能耗比电加热低 60% 以上。经计算，电加热高光注塑模温机每天电费成本 C = 6,260 元，若每月开机 20 天，采用更节能的方式可节约成本 12.52 万元，折合节约 598t 标准煤，减少二氧化碳排放约 1,638t 。

  模温控制平台则由电控箱、蒸汽注入系统、冷却水系统、吹扫系统、温度及压力检测系统构成。电控箱内置启停开关、变压器等，外接操作面板，提供工作电源并实现控制;蒸汽注入系统缓存并控制高热蒸汽进入模具;冷却水系统实现模具降温;吹扫系统提高蒸汽加热效率;温度及压力检测系统为控制决策提供信号。

  二、高光注塑模温机控制系统及应用效果

  高光注塑模温机的电气控制策略围绕模具温度控制展开。当模温控制平台收到注塑机加热信号后，开启相关角座阀，使蒸汽进入模具，根据回流口热电偶反馈温度，分阶段控制角座阀开关，实现加热过程的精准控制。加热结束后，启动水泵，打开冷却水相关角座阀进行冷却，当温度降到设定值，停止冷却。随后利用压缩空气吹扫管路，减少下次循环蒸汽用量，整个过程中，压力感应器、流量开关、压力开关等实时监测，出现异常系统报警停机。

  在 PLC 选型设计上，考虑到模温控制平台包含多个子系统，需通过传感器反馈信号控制各工序。控制面板设有启动、停止和急停按钮，工作时 PLC 接受温度传感及温控模块信号，控制管道角阀、水泵等。经统计，输入点 7 个，输出点 6 个，共 13 个，估算存储容量约 500 组，选择台达 DVP - 32ES PLC，其输入 / 输出点数为 16/8，能满足控制要求。

  《2025-2030年全球及中国模温机行业市场现状调研及发展前景分析报告》依据 I/O 分配表设计的 PLC 控制电路图，采用 24V 直流电源，经实践验证，该 PLC 能满足控制与容量需求。高光模具温度控制平台的注塑模具温度循环控制程序流程，根据温控模块接口信号，依次控制各部件动作，实现温度循环精准控制。

  按照上述控制方案制作的高光注塑模温控制平台，通过多种注塑机优化加热、冷却、吹扫等时间参数，验证了控制程序流程的有效性。在加热方面，保证在工艺周期 20s 内将高光模具加热到 165℃;冷却时，采用 25℃常温水，在 16s 内将模具冷却至 65℃以下，有效控制了产品表面流痕、熔接痕和光泽度，成功实现空调高光大型 ABS 面板的生产。

  三、高光注塑模温机系统的投资价值与行业意义

  综上所述，高光注塑模温控制系统凭借创新的技术设计和显著的应用效果，在2025年模温机行业投资中具有极高价值。其通过对模具加热与冷却流程的精准控制，大幅提升了塑料件成型表面质量;在节能环保方面表现突出，每月可减少大量二氧化碳排放。经工艺验证和量产实践，该系统成型精准、适用范围广，有效替代了传统喷涂工艺，解决了节能环保问题。对于模温机行业投资者来说，聚焦高光注塑模温控制系统相关领域，有望在推动行业技术进步的同时，获得良好的经济效益和社会效益。