中国报告大厅网讯,铸造件作为装备制造业的核心基础零部件,其行业发展水平直接决定下游终端产品的性能与质量。国内铸造行业经过多年的环保整治与产业升级,市场格局已发生深度调整。
国内铸造行业长期存在中小产能分散、环保合规性不足的问题,近年来随着双碳目标推进与环保排放标准升级,大量未达标中小产能陆续退出市场。行业协会对完成环保合规改造的铸造企业统计显示,截至2024年底,国内完成合规改造的铸造企业数量为12000家,合规企业占全行业存量企业的比例为43%。
过去十年国内铸造行业的产能出清节奏清晰,早年行业存量企业最高峰超过3万家,2018年中央环保督察启动后,每年出清产能规模维持在5%左右,到2024年完成合规改造的企业数量稳定在1.2万家,出清的产能主要集中在低端灰铸铁件领域,这类产能普遍单厂年产量低于5000吨,环保设施投入不足,生产成本远低于合规企业,但其产品精度、性能均无法满足高端装备的量产需求,仅能适配部分低要求的民用五金、低端机械配件领域。
产能出清完成后,行业平均利润率出现一定程度抬升,头部合规企业的订单饱和度较2018年提升超过15个百分点。环保合规门槛成为当前行业新进入者的核心壁垒,新进入者需要投入至少千万元级别的环保设施建设与改造资金,同时需要满足区域能耗双控指标要求,中小资本进入行业的难度显著提升。供给端的集中度提升趋势将长期延续,头部企业的市场份额将持续扩大。
铸造件按照材质可以分为铸铁件、铸钢件、有色合金铸件三大类,其中铸铁件又可细分为灰铸铁、球墨铸铁、可锻铁,有色铸件以铝镁合金、铜合金为主,下游应用场景的差异直接决定了不同品类的需求规模与占比。灰铸铁本身具备良好的减震性与铸造流动性,生产成本较低,主要用于发动机缸体、机床床身、通用机械底座等对减震性能要求较高的领域,长期占据国内铸件产量的最大份额。球墨铸铁通过球化处理提升了材料的强度与韧性,逐步替代传统铸钢件用于汽车底盘、风电轮毂、高压泵阀等高强度要求部件,市场需求持续增长。铝镁合金铸件具备重量轻、比强度高的特征,契合汽车、新能源领域的轻量化需求,近年产量占比提升速度最快。
| 品类 | 产量(万吨) | 占比(%) |
|---|---|---|
| 灰铸铁 | 2060 | 40.59 |
| 球墨铸铁 | 1395 | 27.49 |
| 铸钢件 | 628 | 12.37 |
| 铝(镁)合金 | 832 | 16.39 |
| 铜合金 | 90 | 1.77 |
| 可锻铁 | 45 | 0.89 |
| 其他 | 25 | 0.49 |

球墨铸铁与铝镁合金铸件合计占比超过43%,较2010年的不到30%提升幅度明显,直接反映下游需求对高强度、轻量化铸件的需求增长趋势。灰铸铁占比仍位居第一,主要因为存量传统装备领域的需求仍维持稳定规模,短期内难以被其他材质完全替代。铝镁合金铸件占比已经超过铸钢件,这一结构变化与国内汽车轻量化、新能源产业的高速发展直接相关。
铸造件处于产业链中游制造环节,需求完全依赖下游装备制造业的发展,不同细分下游领域的产品要求、市场规模差异较大。传统燃油汽车对普通铸造件的需求近年呈现缓慢下降趋势,而新能源汽车领域由于电动车对轻量化部件的需求提升,铝合金精密压铸件需求快速增长。
中国汽车工业协会数据显示,2020-2024年国内新能源汽车用铸件市场年复合增长率达到22%,2024年全年市场规模达到320亿元。上市企业爱柯迪披露的2023年年报显示,其汽车铝合金精密压铸件业务实现营业收入59.57亿元,同比增长率达到39.67%,头部铝合金压铸件企业充分享受新能源汽车需求增长的红利。
国内铸造行业的高端化转型主要体现为高端装备用高性能铸件占比的持续提升,过去十年,国内高端装备所需的高性能高精度铸件大量依赖进口,不仅采购价格高,交付周期也无法保障,一定程度上制约了国内高端装备产业的发展。随着国内头部铸造企业技术水平提升与工艺改进,国内企业逐步实现高端铸件的进口替代,高性能铸件的市场占比持续提升。
2023年国内高端装备用高性能铸件占整体铸造件市场的比例为28%。国内航空航天、半导体装备、高端精密设备等领域的快速发展,对高性能铸件的需求持续增长,这类铸件对尺寸精度、内部组织均匀性、力学性能都有极高要求,进入门槛远高于普通铸件,产品毛利率也普遍比普通铸件高出10-20个百分点,吸引头部企业加大技术研发投入布局高端市场。国内产业政策对高端基础零部件国产化的支持力度不断加大,各类专项资金支持国内铸造企业开展技术攻关,一批被列入卡脖子名单的高端铸件产品已经实现国产化,例如大尺寸风电轮毂铸件、航空航天主承力结构件铸件等,都已经实现稳定量产供应。
低端普通铸件的利润率持续维持低位,部分中小合规企业也面临订单不足的问题,行业分化趋势明显,头部企业凭借技术与规模优势,逐步向高端领域延伸,中小企业则主要聚焦中低端细分市场,行业分层结构逐步清晰。国内铸造行业已经从过去的规模扩张阶段进入结构升级阶段,未来行业的增长主要来自高端产品占比的提升,而非整体产量的快速扩张,部分不具备技术升级能力的企业仍有可能被市场出清,行业集中度将进一步提升。
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