中国报告大厅网讯，对二甲苯(PX)作为重要的基础有机化工原料，其生产工艺的发展直接关系到下游精对苯二甲酸(PTA)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等产业的供给。从生产流程来看，石油炼制中间产品石脑油经催化重整或乙烯裂解得到重整汽油、裂解汽油，再经二甲苯分馏获取混合二甲苯，最终通过吸附分离或结晶分离等工艺制取 PX。PX 下游应用广泛，除了用于生产涤纶纤维、聚酯瓶、聚酯膜外，还在涂料、医药、香料、杀虫剂及油墨等行业发挥重要作用。2020 年 PX 需求量预计可达 3275 万 t/a，随着市场需求的持续增长，了解 PX 生产工艺的发展现状与趋势，选择适配的生产技术，成为满足市场需求、推动行业发展的关键。以下是2025年PX行业技术分析。

  一、PX 吸附分离生产工艺：成熟技术的优化与创新应用

  《2025-2030年全球及中国PX行业市场现状调研及发展前景分析报告》指出，PX 吸附分离生产工艺是当前工业生产中应用广泛的技术之一，凭借生产成本低、产品纯度高、流程简单等优势，在已开工投产的 PX 生产装置中占据较大比例，且不断经历技术优化以提升性能。

  1.1 模拟移动床技术为核心的经典工艺

  20 世纪 60 年代提出的 PX 吸附分离工艺，采用模拟移动床技术，以八面沸石型分子筛为吸附剂，利用吸附剂内部不同大小的微孔通道对 PX 各异构体进行吸附。该工艺以对二乙苯为脱附剂，由于对二乙苯可与原料中不同组分互溶，能有效实现 PX 各异构体的分离，同时因对二乙苯与各组分沸点存在明显差异，可实现回收利用，进一步降低生产损耗。

  1.2 解吸剂轻质化与设备自主化的技术突破

  后续开发的 PX 吸附分离工艺创新，首先体现在解吸剂的优化上。某轻质解吸剂 PX 工艺将吸附剂更新为特定类型后，用甲苯替代传统对二乙苯作为解吸剂，带来多方面提升：一是不再需要单独的解吸剂系统，甲苯直接成为装置生产的产品;二是消除了解吸剂损失，分离过程中必然损失的甲苯，可通过抽提装置和歧化装置回收;三是甲苯对 C9 限制较少，使得分离塔体积缩小，分离工艺更简单。此外，我国自主研发的高效环保芳烃成套技术，实现了 95% 的设备自主设计与建造，多项单元技术已在国内广泛应用，推动 PX 吸附分离工艺的国产化进程。

  1.3 吸附器设计与工艺一体化的能效提升

  在 PX 吸附分离工艺的进一步优化中，吸附器床层布置与工艺路线优化成为重点。采用 1 台吸附器 15 个床层的吸附分离工段布置，大幅提高操作灵活性，同时显著降低投资和操作费用。通过工艺路线优化并与甲苯甲基化技术一体化，以石脑油为原料生产 PX 时，产品选择性提高 30%，且能使苯的产率最小化。此外，通过降低下游分馏塔压力强化工艺热联合设计，可最大限度节省燃料并回收低压低温热量，使芳烃联合装置综合能耗降低 45%，进一步提升 PX 生产的能效水平。

  二、PX 结晶分离生产工艺：低耗环保技术的复兴与应用拓展

  PX 结晶分离生产工艺凭借能耗低、投资低、排放低、安全环保的优势，在机械制造水平提升和工艺改进的推动下，重新受到行业关注，成为 PX 生产的重要技术选择之一。

  2.1 无吸附剂解吸剂的低成本工艺特性

  某 PX 结晶分离工艺无需任何吸附剂和解吸剂，直接降低 PX 生产成本，同时大幅减少燃料消耗，具备显著的环保优势。该工艺还不存在贵金属催化剂的使用需求，且能减小二甲苯分馏塔尺寸，在设备投资和运行维护成本上展现出明显优势，其能耗远低于传统吸附分离技术，为 PX 生产提供更经济环保的方案。

  2.2 两段重浆化工艺的详细流程与回收设计

  在 PX 结晶分离工艺的实际应用中，两段重浆化回收工艺展现出完善的流程设计。来自连续重整装置的脱戊烷塔底油经重整油分离塔分离后，塔顶轻重整油进入芳烃抽提装置，塔底重重整油部分进入二甲苯汽提塔，另一部分和来自歧化单元、二甲苯异构化单元的混合二甲苯分别从不同位置进入二甲苯回收塔。二甲苯回收塔顶富苯馏分和塔底重质馏分进歧化装置，侧线抽出的混合二甲苯经一系列换热后进入结晶单元原料罐，冷却降温后进入结晶罐。冷却结晶后，结晶罐底浆料经罐底泵送入沉降式离心机，离心分离后母液进入异构化单元作为原料，湿滤饼进入重浆化罐提纯，重浆化罐底浆料经推料式离心机分离后，PX行业晶体在产品熔融罐熔融后作为合格 PX 产品送至界区外产品罐，废滤液返回前端回收，实现资源的高效利用。

  三、PX 吸附 - 结晶组合工艺：耦合优势下的能耗降低与效率提升

  PX 吸附 - 结晶组合工艺结合了吸附分离与结晶分离的各自优势，在降低能耗、提高产品收率和纯度方面表现突出，成为应对 PX 市场需求增长的重要技术方向。

  3.1 低浓度原料的分步分离策略

  针对低浓度 PX 原料，组合工艺采用分步分离方式：先经简化的吸附分离工艺进行第一步分离，获得较高浓度的 PX 物料，再通过结晶分离方法制取高纯度 PX 产品。这种方式一方面减少吸附剂、解吸剂的用量，降低原料消耗;另一方面使装置能耗低于常规吸附分离装置，尤其在全装置热联合和热集成优化后，能耗可进一步大幅下降，提升 PX 生产的经济性。

  3.2 高收率与高纯度的双重保障

  PX 吸附 - 结晶组合工艺充分发挥两种工艺的优势，吸附分离工艺收率可达 97% 以上，结晶分离工艺能使 PX 纯度达到 99.9% 左右，实现高收率与高纯度的双重目标。具体流程中，C8 芳烃原料进入简化吸附塔进行 PX 吸附分离，分离后的抽出液经抽出液塔分离出解吸剂，得到 PX 质量浓度约 80%~97% 的物料，送至结晶分离单元生产高纯度 PX 产品。结晶母液仍含有 40%~82% 的 PX，经结晶母液分离塔分离出甲苯后作二甲苯塔进料;吸附分离后的抽余液进抽余液塔，塔顶得到贫 PX 的 C8 芳烃，送至异构化单元进行二甲苯异构化反应，生成近似平衡的二甲苯混合物，经脱庚烷塔脱除轻烃后进入二甲苯塔;抽出液塔塔底和抽余液塔塔底物料为解吸剂对二乙苯，循环回吸附塔使用，形成完整的物料循环体系。

  四、2025 年 PX 行业技术发展总结

  从PX行业生产工艺的发展历程来看，吸附分离工艺经历了从经典模拟移动床技术到解吸剂优化、设备自主化、能效提升的持续创新，在全球 PX 生产装置中占据重要地位;结晶分离工艺则凭借低耗环保的优势，在技术改进后重新获得青睐，两段重浆化工艺的应用进一步完善了流程设计;吸附 - 结晶组合工艺则通过耦合两种工艺的优势，实现了能耗降低、收率与纯度提升的目标。2020 年 PX 需求量预计达 3275 万 t/a，随着市场需求的增长，PX 生产工艺将继续朝着低能耗、高集成度、环保化的方向发展。当前国内 PX 生产以吸附分离法为主，未来在自主技术进一步推广、组合工艺优化应用的推动下，PX 行业将更高效地满足下游产业需求，为有机化工领域的稳定发展提供支撑。同时，各工艺中设备自主化率的提升(如 95% 设备自主设计建造)、能耗的显著降低(如芳烃联合装置综合能耗降低 45%)、产品选择性的提高(如选择性提升 30%)等数据，也印证了 PX 生产技术在性能与经济性上的持续进步，为行业未来发展奠定坚实基础。