中国报告大厅网讯，2026 年，智能制造在我国各产业领域的渗透持续深化，尤其在交通基础设施建设的核心环节实现了突破性应用。作为桥梁建设核心构件的箱梁制造，正从传统预制模式向智慧拼装模式全面转型，智能制造技术的落地让箱梁生产的效率、品质与绿色化水平实现多重提升，也成为我国智能制造行业在传统基建领域转型升级的典型缩影，为 “十四五” 重大交通项目的推进筑牢了制造根基。

  一、智能制造搭建信息高速，实现箱梁生产全流程智能管控

  智能制造的核心要义之一，是打破生产环节的信息壁垒，构建高效的信息交互体系，这一点在箱梁制造领域得到了充分体现。在为合武高铁建设提供支撑的箱梁生产基地中，智能制造围绕数智化转型升级目标，以 AI 智能化管理系统为基座，融合建筑信息模型、物联网、AI 智能识别、智能终端等先进技术，对生产、人员、质量、安全、技术、设备、工序、物资 8 个方面开展全过程智能化管控，实现了多台智能化工装设备的深度链接。

  智能制造打造的信息 “高速公路”，让调度中心与各生产单元间的上百条信息通道实现互联互通，达成了生产一线与调度中心的实时沟通。在箱梁质量管控这一关键环节，智能制造彻底改变了传统人工测温的弊端，传统模式下数据记录分散、温度变化无法实时掌握的问题，极易引发混凝土浇筑和养护的质量隐患，而依托智能制造打造的 AI 智能化管理系统，如同生产环节的 “智慧大脑”，通过在模板和混凝土原材料上安装的测温传感器，实时采集并传输温度数据，系统可自动分析温度变化，异常情况即时预警并自动调整养护措施，让混凝土浇筑和养护全程符合质量标准。

  不仅如此，智能制造在混凝土浇筑、排产、安全管控等环节均实现了智能调度：浇筑环节通过传感器监测进度，自动调配搅拌车保障混凝土不间断供应;排产环节根据施工进度精准安排人力，避免人员闲置或过度集中;安全管控环节依靠高清摄像头和智能算法，自动识别不规范作业行为。目前该生产基地现场关键设备联网率在 90% 以上，联网设备数控化率达到 100%，智能制造的落地让箱梁生产效率大幅提升，曾经预制一榀箱梁需要 120 多名工人连续作业 144 个小时，如今在智能制造技术的加持下，作业时间减少了 42 小时，作业人员缩减至 77 人。

  二、智能制造赋能设备升级，实现箱梁生产从人控到智控的转变

  智能制造推动箱梁生产模式升级，既需要搭建高效的信息体系，更需要依托各类智能设备的落地应用，让智能制造的技术优势转化为实际生产能力，实现从 “制梁” 到 “智梁” 的本质跨越。在箱梁钢筋生产环节，智能制造解决了传统加工的诸多痛点，传统加工设备定位精度不足，易造成钢筋半成品尺寸偏差大，且加工效率低、存在机械伤害、触电等安全风险，而智能制造引入的智能数控弯曲机与焊接机器人，成为钢筋加工流水线的核心力量，可根据预设程序完成钢筋切割、弯曲与焊接，误差控制在毫米级，加工效率提升 30% 以上，同时机器人能实时分析钢筋间距与焊接位置，实现精准焊接，大幅降低返工率。

  在混凝土处理这一箱梁生产的重要环节，智能制造同样实现了工艺优化，传统模式下凿毛、切割、喷涂工作需要不同设备分次操作，流程繁琐且人工凿毛效率极低，大面积作业时难以满足凿毛率要求，智能制造配备的智能割索凿毛喷涂一体化机器人，实现了单台设备分工序作业，大幅提升了混凝土处理的工作效率。

  目前该箱梁生产基地综合运用的智能设备达 40 余台套，80% 以上的施工设备实现了自动化、智能化，智能制造让箱梁生产实现了从 “人控” 到 “智控”、从 “粗放” 到 “精益” 的转变。智能制造在基建制造领域的应用并非个例，国内多个箱梁生产基地均已引入智能制造相关设备与技术，通过集成多项智能技术，配置钢筋智能生产线、焊接机器人、智能张拉压浆设备等数十套智能装备，在提升智能化建造水平的同时，显著提高了生产效率和产品品质，让智能制造成为基建制造领域转型升级的核心动力。

  三、智能制造助力绿色转型，实现箱梁生产高效与低碳兼具

  绿色低碳是产业发展的重要方向，智能制造不仅是提升生产效率的核心手段，更是推动箱梁生产实现绿色低碳转型的关键支撑，让基建制造在高效生产的同时，达成生态友好的发展目标。梁体养护是混凝土预制品生产的重难点工序，直接影响箱梁的力学性能、耐久性和结构安全性，传统养护方式耗水量大，单孔梁的养护用水量约 80 立方米，而智能制造通过温湿度智能化养护系统和内腔雾化式养护系统的综合应用，在保障养护质量的同时大幅减少了水资源消耗。

  温湿度智能化养护系统是智能制造在绿色生产中的典型应用，该系统以温度、湿度、时间三控为原则实现智能调控，当实时气温在 5℃-25℃时，喷淋系统采取湿度感应控制;当实时气温在 25℃以上时，喷淋系统转为时间控制，其中 25℃-30℃时喷淋间隔为 60 分钟，30℃-35℃时喷淋间隔为 30 分钟。而内腔雾化式养护系统则依托智能制造打造相对密封的箱梁内腔环境，通过 “以雾带水” 的方式减少喷淋量和蒸发量，每个制、存梁台位配备的控制柜可设定养护湿度及雾化补湿时间，当箱室内湿度低于 90% 时雾化装置自动工作，高于 90% 时则暂停，两大智能制造系统的应用，让单孔梁养护可节约 16 立方米用水。

  智能制造还实现了生产废水的循环利用，针对拌和站洗罐及制梁区养护环节产生的废水，通过压缩过滤、柠檬酸中和等处理流程，将处理后的废水用于场地降尘，实现了废水的循环应用和零排放。依托智能制造引进的先进智能工装设备、打造的 AI 智能化管理系统，该箱梁生产基地实现了生产效能与绿色发展的双重提升，生产人员减少了近 50 人，生产效率提升 30%，产品质量提升 25%，综合能耗降低 10%。

  中国报告大厅《2025-2030年中国智能制造行业运营态势与投资前景调查研究报告》指出，智能制造在箱梁制造领域的全面落地，成为我国 2026 年智能制造行业产业布局在基建领域的生动实践，不仅让箱梁生产实现了效率、品质、安全的多重提升，更推动了传统基建制造从传统模式向数智化、绿色化模式的转型。从搭建信息 “高速公路” 实现全流程智能管控，到赋能设备升级完成从人控到智控的转变，再到助力绿色生产实现低碳发展，智能制造为基建制造领域的转型升级提供了完整的解决方案，也让交通基础设施建设的制造根基更加坚实。未来，随着智能制造技术的持续深化应用，生产工艺自动化、数据分析智能化、生产环境绿色化、管理过程智慧化的水平将不断提升，智能制造也将在更多传统产业领域实现深度渗透，持续赋能我国制造业的高质量发展，为各产业转型升级注入源源不断的智能动力。