在船舶制造业蓬勃发展的当下，船用油漆产业正经历着深刻变革。2025年，随着环保要求的日益严苛和企业降本增效的迫切需求，船用油漆包装形式的革新成为产业关注焦点。船舶油漆大包装凭借其在环保、成本、效率等多方面的优势，逐渐崭露头角，为船用油漆产业布局带来全新格局。

  一、船用油漆大包装兴起的时代背景

  《2025-2030年全球及中国船用油漆行业市场现状调研及发展前景分析报告》指出，国内船厂长期以来使用的船用油漆，传统包装以20立升和5立升的马口铁皮桶为主，5立升桶多用于盛放固化剂。然而，近年来环保政策不断收紧，大型船厂在 VOCs 排放和有害废弃物处置方面面临严格监管。特别是上海地区的船厂，油漆桶、油漆渣等危废处理成本大幅增加。自2016年起，危废跨区域处理受限，具备废旧油漆桶处理资质的单位稀缺，新资质获取困难，导致上海各家船厂废弃油漆桶堆积，严重制约船企发展。作为重工行业的造船企业，践行节约资源和保护环境国策，推进绿色低碳循环发展势在必行，船用油漆大包装的研发及应用应运而生。

  二、船用油漆大包装的核心内涵与实践路径

  核心内涵：船用油漆大包装通过特制大包装罐体替代传统20升小桶包装，不仅能解放现场劳动力、提升施工效率，还可凭借包装资质认证保障安全生产作业。其可循环特性减少了废旧油漆桶产生和油漆残留，实现节能减排，同时提升涂装效率、降低企业成本。

  实践做法

  前期策划与服务商选择：船厂配套采购部门深入调研，了解油漆大包装理念与案例，对比行业管理模式，走访涂装现场获取建议，并与其他行业交流。选择具备危废处理资质和成功服务模式的大包装服务商，以单组分油漆为起点，研究船厂需求并进行样品调试，试验成功后协调流程和商务事宜，逐步将大包装扩展至双组分油漆。

  技术原理：船用油漆大包装分为单组分和双组分两种。单组分大包装通过在容器中安装自动搅拌和清洗装置实现重复利用，适用于单组分油漆;双组分大包装技术原理复杂，但适用范围广，可覆盖船厂所有喷涂作业。

  与传统包装对比：船用油漆大包装与传统包装的根本区别在于可重复利用，大包装可多次灌装、减少浪费，且自带搅拌功能，降低了油漆桶壁残留和危废产生数量。

  推进关键节点：从2016年3月首次接洽到2018年5月设备生产完成，船厂逐步推进船用油漆大包装项目，在不同阶段完成试验、协商流程、签署协议等工作。

  三、船用油漆大包装实施过程中的挑战与应对

  油漆供应商成本考量：部分油漆供应商因早期合同未考虑大包装罐租赁费用，参与项目会增加成本。船厂通过沟通，获得供应商理解支持，实现大包装供货。

  大包装罐装油漆有效期：大包装防污漆开封搅拌或加稀释剂后有效期短，船厂和供应商决定以大包装为主、小包装为辅供应，避免浪费。

  油漆计量难题：大包装罐无液位计量刻度，不同油漆密度不同，暂时无法实现数字计量化，涂装班组只能目测估计，存在误差。

  双组分油漆相关问题：双组分油漆大包装项目中，不同比例的双组分油漆大包装仍在研制，复杂设备易被弃用，船厂和服务商持续研究试验。

  四、船用油漆大包装实施后的显著成效

  安全性与自动化提升：大包装罐结构设计保障了运输、仓储和生产安全，框架便于堆码，占用空间小。大包装罐由叉车搬运，自带搅拌装置，提高了生产自动化程度。

  生产效率与成本优化：以 18 万吨散货船为例，使用大包装可减少 7 - 8 名人员投入，提高生产效率，降低人员成本。

  VOCs 排放降低：大包装罐体密闭搅拌、减少清洗油漆桶数量、内壁光滑减少残留、统一清洗回收溶剂等措施，有效降低了 VOCs 排放。

  费用节约与社会效益：以单个500升大包装罐体估算，可节约原材料、VOCs 排放和危险废物处置费用，综合经济效益约679.2元。分阶段推广后，每年可为公司节约大量费用，同时节约社会资源，减少环境污染。

  五、船用油漆大包装的阶段成果与未来展望

  自2017年5月起，已有两家主要油漆供应商参与大包装实船供应，5艘船使用56个IBC罐，涉及28000升防污漆。单组分油漆大包装已达到预期效果，并写入新船项目技术协议。未来，实现双组分油漆大包装供应，将在降低 VOCs、危废处理成本，提高生产效率和降低人员成本方面取得更大突破。在高层重视和各部门配合下，双组分油漆大包装化有望实现。

  综上所述，2025年船用油漆产业布局中，大包装革新已成为推动行业发展的重要力量。从兴起背景来看，环保压力和企业发展需求促使船用油漆大包装诞生;在实践过程中，其独特的内涵、技术和推进方式展现出强大的生命力;尽管面临诸多挑战，但通过有效的应对措施取得了显著成效;目前已取得阶段性成果，未来更有着广阔的发展前景。船用油漆大包装的推广应用，不仅为船厂带来经济效益，也为整个产业的绿色高效发展奠定了坚实基础，引领着船用油漆产业朝着可持续方向不断迈进 。