据我国汽车脚垫行业技术调查显示，汽车脚垫作为日常车居生活中极为常规化的一种汽车装饰产品，其环保性、美观性、合车性成为车主选购的重要考察指标，然而您真的知道脚垫是怎么生产出来的吗?想必很多车主还是会在心中留个大问号。下面我们开启“抽丝剥茧”之旅，以百事达汽车脚垫为例，为您详解汽车脚垫的生产流程。现对2015年我国汽车脚垫行业技术特点分析。

　　一：面料加工

　　面料加工是指把皮革和海绵以及隔音棉(或者隔音布)无纺布加工到一起用以制作皮革脚垫的面，一般要求贴合牢固，不起泡，无毒无味，不伤害表层皮革，花形美观清晰。一般加工方式分：

　　1：复合技术：将各类皮革、海绵，隔音布，隔音棉等二层或多层的主要材料贴合在一起形成脚垫面料的生产工艺。具体又分为有胶复合和无胶复合，有胶复合又分为水胶、PU油胶、热熔胶等，无胶复合工艺多为材料之间直接热压粘合或用火焰燃烧复合。

　　水胶复合： 成本比较低 易气泡，手感偏硬

　　Pu油胶复合： 粘合牢度好 加工过程危险，不环保

　　热熔胶复合： 在有胶复合里成本最低 最易操作 气味最重

　　热压复合： 气味最小， 因海绵导热性太差，可操作性不强

　　火焰燃烧复合：贴合牢度最好，无毒环保 但是海绵选择要阻燃型的，相对成本比较高

　　目前千里行的手工全包围脚垫面料加工全部采用火焰燃烧复合技术。从每一个环节都严格要求，绝对做到一切从稳定性和环保性考虑。

　　2：绗缝技术

　　按《辞海》给出的解释，绗缝是用长针缝制有夹层的纺织物，使里面的棉絮等固定。具体到脚垫面料来说就是将皮革海绵隔音棉由电脑绗缝机用皮革线缝制到一起并缝出多种有规则的图案。因绗缝过程中不添加任何胶水等有害物质，故不会产生任何加工污染，并有图案规则，美观多样，成本低廉等其他加工方式所无法替代的优势，故而目前广泛应用与皮革脚垫面料的加工过程，我们公司的百事达皮革大包围脚垫类也是采用的这种加工方式，但也有加工过程伤害皮革，防水效果变差等缺点需要解决。

　　3：高分子焊接技术

　　皮革面料和中间夹层海绵之间不用绗缝，不用胶粘，而是采用高分子焊接技术，使夹层处于真空状态之中，确保了百分百的防水，雨水不会通过千百个绗缝针孔进入中间夹层，永远不会有霉变，异味，螨菌滋生等烦恼，高分子焊接技术不伤皮革，没有接缝，防止开裂， 没有了传统脚垫的针孔和线头，具备了美观大方的花型图案，高弹舒适的脚感。

　　新一代绝源体脚垫是我公司2012年斥巨资引进高分子复合设备和激光焊接设备的基础上研发的一款新型皮革脚垫，从根本上解决了传统皮革脚垫不防水，有异味等劣势，是一款新型的高品质产品。

　　二：底模加工

　　将环保EVA和至滑布(或者神爪)用热压复合机复合在一起，确保均匀复合不起泡，形成底壳料(目前皮革后箱垫原材料也是热压复合的)，再由专业压模师经下料，加热，压制，冷却，修剪等12到工序热压而成。

　　百事达公司的所有脚垫为保证成品合适，均采用三维制模，综合考虑材料的收缩性能，反复试车，值到确保每一款脚垫装车合适，没有任何问题才会安排生产成品。

　　EVA全部采用环保EVA确保无任何气味，硬度均采用55-65度，既要软硬适中脚感舒适，又要定型效果好不回弹，至滑布全部采用硅胶点和四面弹力布(横向纵向都可以拉伸的布)，确保压模和使用过程不会出现断裂。

　　三：合片加工

　　将加工好的面料经下料师傅按车型颜色品种裁切成料片，再由缝纫师傅依据各个车型的要求按一定的操作标准缝纫加工成面片。

　　百事达公司的所有脚垫料片均按各个车型不同设计，全部CAD制版，激光切割，再由5年以上缝纫经验的熟练缝纫技师合片，确保设计美观，版型精准，手工缝纫，针脚流畅，均匀细致。

　　四：包边成品

　　汽车脚垫行业市场调查分析报告显示，将合成的面片和压制的底模粘合后，经由粗修，压线，细修，包边等8到工序而成，至此产品就可以初见端倪了，如果你认为到此就完工那就大错特错了，后边我们百事达公司对产品还有初步修整，擦洗，装订标牌，检验，包装等一系列工序在等着。