中国报告大厅网讯，随着汽车工业轻量化进程的加速，铝合金高压铸造技术应用愈发广泛，脱模剂作为该工艺中的关键辅助材料，其性能与雾化喷涂技术直接影响铸件品质、生产效率及成本控制。2026年，脱模剂行业技术持续向高效化、精准化、环保化迭代，其中新式雾化技术的突破的应用，有效解决了传统喷涂工艺中液滴粗大、成膜不均等痛点，据行业实测数据显示，该技术可使模具粘铝率降低30%以上，脱模剂消耗量削减25%，为高压铸造行业带来显著的经济与技术效益。铝合金缸体作为发动机核心部件，依托高强度铝合金高压铸造工艺生产，而脱模剂雾化技术的优化升级，已成为推动该领域工艺革新的重要动力。以下是2026年脱模剂行业技术分析。

  一、高压铸造工艺及脱模剂的核心作用

  《2025-2030年中国脱模剂行业重点企业发展分析及投资前景可行性评估报告》指出，高压铸造是将熔融液态金属在高压作用下，以高速填充压铸模型腔，并在压力下快速凝固获得铸件的工艺，该工艺广泛应用于铝合金缸体等汽车核心零部件的生产。在高压铸造全流程中，脱模剂扮演着不可或缺的双重角色，是保障生产连续稳定推进的关键。

  其一，防止模具粘铝。通过向模具表面喷涂脱模剂，可快速形成一层均匀隔离膜，使铸件完成凝固后顺利脱模，从根本上避免熔铝粘附在模具表面形成粘铝现象，减少模具损伤及铸件报废率。其二，调控模具温度。水性脱模剂喷涂后可快速带走模具表面热量，将模具温度稳定在标准范围之内，这种温度调控对铝液在模腔内的流动路径、凝固顺序及凝固速度具有重要影响，直接决定铸件内部结构完整性与外观质量。

  二、脱模剂喷涂系统构成及工艺难点突破

  脱模剂喷涂系统由脱模剂混合装置、水气控制阀站、6轴机器人及喷涂头组成，其中喷涂头核心部件为雾化器，单个雾化器内置喷涂空气、脱模剂、控制气源三个独立回路，可同步完成脱模剂雾化喷涂与吹扫作业，实现喷涂流程的自动化控制。

  实际生产中，脱模剂喷涂面临两大核心难点：一是模具表面温度极高，莱顿费罗斯特效应导致脱模剂难以充分湿润模具表面，无法形成有效隔离膜;二是模具型腔结构复杂，热点分布不均，传统喷涂方式难以实现脱模剂均匀成膜。针对上述问题，行业形成了针对性技术解决方案：一方面根据模具不同区域的温度、结构需求，灵活调节脱模剂喷涂量与喷涂时间，实现精准投喂;另一方面通过优化雾化技术，将脱模剂液滴细化至微米级，提升液滴湿润性与成膜均匀度，这两项措施成为保障脱模剂喷涂效果的关键。

  三、传统脱模剂喷涂方案的结构特性及局限

  传统脱模剂喷涂头采用不锈钢本体框架，连接内通铝板后安装雾化器，雾化器核心构件包括喷嘴、螺母、阀体、内蝶阀及外蝶阀，其工作原理依托气体驱动控制：雾化器关闭时，喷涂空气回路断开，控制气回路开启，控制气将内蝶阀向上压紧，阻断脱模剂流出;雾化器开启时，喷涂空气回路接通、控制气回路关闭，喷涂空气推动内蝶阀向下移动，脱模剂随喷涂空气流出并在喷头处完成雾化。

  该方案具备结构简洁的优势，仅通过气体驱动实现脱模剂通断，无复杂机械传动结构。但同时存在明显局限：一是密封件用量大，单个雾化器需配备8个密封圈，增加了设备维护频次与损耗成本;二是雾化效果不佳，脱模剂液滴粗大，呈现冲刷式喷涂特征，不仅造成脱模剂浪费，还导致涂层粘附质量差;三是结构灵活性不足，喷涂头支架需根据模具型腔尺寸定制，出厂后无法调整尺寸，适配性极差，难以满足多规格模具生产需求。

  四、新式脱模剂雾化技术的结构优化及应用优势

  基于传统方案的局限，新式脱模剂雾化技术通过结构重构实现全面升级，喷涂头采用固定规格铝合金分液板作为基础构件，雾化器直接安装于分液板上，形成模块化结构设计。该结构具备三大核心优势：一是喷涂覆盖更全面，分液板可实现仿形设计，雾化器分布密度更高，有效扩大脱模剂喷涂覆盖面，同步缩短喷涂作业时间，提升生产效率;二是适配性更强，模块化结构可根据模具规格灵活组合拼接，闲置喷涂模块可拆解重复利用，降低设备投入成本;三是维护更便捷，借助内六角扳手即可完成雾化器模块的拼装与拆卸，大幅提升设备维护效率。

  新式雾化器优化了核心构件，由喷嘴、阀体、活塞、弹簧组成，工作原理实现关键突破：空气压力与脱模剂压力可独立调控，互不干扰，雾化器关闭时，控制气回路断开，弹簧弹力将活塞向上压紧，阻断脱模剂流出;雾化器开启时，控制气回路接通，控制气推动活塞向下移动，脱模剂流出，同时喷涂空气回路开启，完成雾化作业。此外，新式雾化器采用外混式喷涂原理，脱模剂喷出后膨胀雾化的瞬间，与两侧喷出的压缩空气二次混合，一部分压缩空气进一步细化脱模剂液滴，另一部分形成扇形风幕，限制脱模剂向四周散逸，既提升了单个雾化器的喷涂覆盖范围，又彻底解决了传统方案“冲刷式喷涂”导致的脱模剂浪费、液滴粘附质量差等问题。

  在实际应用中，新式脱模剂雾化技术成效显著：铸件品质方面，有效降低模具粘铝发生率与工件外观缺肉缺陷，同时减少脱模剂残留导致的工件外观黑皮问题;成本控制方面，脱模剂消耗量较传统方案削减25%，密封件损耗成本降低40%以上;生产效率方面，喷涂时间缩短15%，设备维护时间减少30%。目前该技术已在高压铸造车间4#压铸机完成导入应用，运行效果稳定。

  五、总结

  脱模剂作为高压铸造工艺的核心辅助材料，其雾化喷涂技术的迭代升级直接关系到生产效率、铸件品质与成本控制，是2026年脱模剂行业技术发展的核心方向之一。新式脱模剂雾化技术通过模块化结构设计、外混式雾化原理优化，突破了传统喷涂方案在适配性、雾化效果、维护效率等方面的局限，实现了脱模剂液滴细化、喷涂精准化、设备适配灵活化的多重目标。实测数据表明，该技术可有效降低模具粘铝率30%以上、脱模剂消耗量25%、设备维护时间30%，同时提升铸件外观合格率与生产效率，具备显著的技术优势与经济价值。目前该技术已在部分压铸设备上成功应用，随着其技术成熟度的进一步提升，未来将在高压铸造行业全面推广，为汽车工业轻量化发展提供有力支撑，推动脱模剂行业向高效、节能、精准的方向持续迈进。