中国报告大厅网讯，2026年作为“十五五”开局之年，钢铁行业正处于从规模扩张向质量效益深度转型的关键阶段，科技创新成为驱动产业跃迁的核心动力。“十四五”以来，钢铁行业在装备升级、技术创新、低碳转型等领域持续突破，专利申请量占世界钢铁专利申请总量的60%以上，冶金设备名义国产化率达95%以上，一系列技术成果的落地，推动钢铁产业向高端化、绿色化、智能化方向稳步迈进，为2026年行业高质量发展奠定了坚实基础。以下是2026年钢铁行业技术分析。

  一、钢铁行业装备大型化凸显，产能结构持续优化

  《2025-2030年中国钢铁行业市场深度研究与战略咨询分析报告》指出，“十四五”以来，钢铁行业装备大型化趋势日益明显，产能置换与结构调整同步推进，逐步实现从长流程向短流程的转型，为钢铁产业高质量发展提供了装备支撑。截至2024年末，我国钢铁企业通过产能置换计划建设转炉209座(含已建成装备，下同)，其中200吨及以上25座，产能占比为18.7%;电炉161座，其中100吨及以上94座，产能占比为72.1%;高炉238座，其中2000立方米及以上高炉67座，产能占比为42.0%。

  在区域布局上，钢铁装备大型化趋势尤为突出，尤其是沿海地区，计划建设的高炉中，容积大于2000立方米的高炉产能占比约为62.7%。此外，计划建设的炼钢产能中，转炉、电炉、AOD炉(氩氧精炼炉)产能占比分别为69.7%、27.2%、3.1%;退出炼钢产能中，转炉、电炉产能占比分别为82%、18%，清晰显现出钢铁行业长流程向短流程转型的发展态势。钢铁行业装备的大型化升级，不仅提升了生产效率，更推动了钢铁产品质量的稳步提升，为后续技术突破奠定了装备基础。

  二、钢铁行业核心技术获奖丰硕，专利实力领跑全球

  科技创新是钢铁行业转型升级的核心引擎，“十四五”以来，钢铁行业在核心技术研发上持续发力，斩获多项国家级、行业级技术奖项，专利申请量稳居世界前列，彰显了我国钢铁行业的技术实力。2021年-2024年，我国钢铁行业累计荣获国家科学技术进步奖二等奖3项，分别为“耐火材料功能化与绿色化设计、制备及其对钢铁绿色制造的支撑”“基于二氧化碳资源化利用的绿色洁净炼钢技术及应用”和“大型金属坯料制备电磁调控关键共性技术开发和应用”。

  在行业技术奖励方面，2021年以来，钢铁行业共获得冶金科学技术奖440项，其中特等奖8项、一等奖87项、二等奖119项、三等奖226项，具体获奖情况如下表所示。与此同时，钢铁行业专利申请量持续增长，占世界钢铁专利申请总量的60%以上，我国已发展成为世界最大钢铁技术来源国。其中，钢铁行业相关会员企业专利申请数量从2021年的17553件稳步攀升至2024年的22685件，4年累计达到85597件，专利数量的稳步增长，为钢铁行业技术迭代提供了有力支撑。

  三、钢铁行业低碳技术多点突破，绿色转型成效显著

  “十四五”期间，钢铁行业积极响应绿色发展号召，聚焦低碳技术研发与应用，22家钢铁企业的60项低碳技术同步研发并取得阶段性成果，推动钢铁产业向绿色低碳方向转型，在全球低碳冶金领域占据领先地位。2025年6月10日，钢铁行业相关企业更新发布相关共识，进一步凝聚自主创新、实现高水平科技自立自强的合力，推动低碳技术创新中心建设，持续跟踪世界前沿低碳共性技术进展。

  在低碳技术示范应用方面，钢铁行业多个重点项目落地见效，其中相关富氢碳循环氧气高炉商业示范项目获得2024年世界钢协第15届“Steelie奖”之低碳生产卓越成就奖，相关氢基竖炉——近零碳排放电弧炉新型短流程项目启动，全球首条氢冶金绿色汽车板连铸生产线顺利投产，全球首条纯氢竖炉示范线建成投用。其中，相关富氢碳循环氧气高炉取得了减少碳排放23%的阶段性成果，2500立方米富氢碳循环氧气高炉项目完成降碳系统技术改造，降碳能力达到设计指标;相关1860立方米高炉完成风口喷吹乙二醇副产氢气的设计、建设和工业化应用;百万吨级氢基竖炉开展多种气体不同配比的工业试验，生产出优质DRI(直接还原铁)产品，高氢气比还原工业试验中，还原气中氢气比例从58%提升到67%，氢元素比例从76%提高到80%，逐步迈向全氢生产。

  相关120万吨氢冶金示范项目实现安全连续生产，DRI产品金属化率达到94.5%，与同等生产规模的传统高炉长流程相比，可实现碳减排70%以上，同时二氧化硫、氮氧化物和烟粉尘排放分别减少30%、70%和80%以上;全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线实现全流程工艺贯通，金属化率达95%。这些成果的落地，推动钢铁行业低碳转型迈出坚实步伐。

  此外，截至2025年11月底，钢铁全产业链EPD(产品环境声明)平台注册单位超过9200家，发布EPD报告300余份、PCR(产品种类规则)18份，下载近8万次，招募国际和国内知名第三方机构20余家，成为全球发布钢铁EPD报告最多的专业平台。钢铁行业积极参与碳配额分配方案、碳排放核算指南和碳核查技术指南的制定与修订，发起房地产低碳排放钢合作倡议，推动全产业链协同降碳，开展超低排放改造公示企业现场调研复核、重点大型钢铁生产设备节能降耗对标竞赛等工作，加强与国际相关组织的碳市场工作交流，全面展现钢铁行业低碳转型成效。

  四、钢铁行业极限制造实现突破，装备国产化率超95%

  2024年9月份，相关部门发布《工业重点行业领域设备更新和技术改造指南》，明确钢铁行业设备更新任务目标，以限制类装备升级改造和老旧设备更新改造为重点，推进主体设备大型化、智能化、绿色化改造，推动数字技术、绿色技术与钢铁产业深度融合，助力钢铁行业极限制造实现重大突破。

  “十四五”期间，钢铁行业重点企业装备技术加快升级，多个极限制造项目落地见效。2023年，相关超薄带二期项目2号、3号铸轧线相继投运，成为全球最大的薄带铸轧生产基地;2024年10月31日，全球最宽轧机——5600毫米轧机成功热试，轧制出第一块宽厚板，推动世界宽厚板轧机迈入5600毫米新时代。此外，钢铁行业相关企业在冶炼工艺、极寒环境耐腐蚀钢材、氢基竖炉等领域实现技术突破，推动钢铁制造向绿色化、精细化、极限化方向发展。

  其中，荣获2025年冶金科学技术奖特等奖的“超厚规格直弧型板坯连铸机成套技术开发与应用”项目，建成国际首条450毫米直弧型超厚板坯连铸产线，为国家重大工程提供核心材料，并供货于世界天然气处理量最大的俄罗斯AGPP(阿穆尔天然气处理厂项目)、沙特国王塔(世界最高)等“一带一路”重点项目。该项目不仅在生产技术上取得重大成就，还带动特厚板产品“研发-生产-应用”全链条绿色低碳创新，整体技术达到国际领先水平，实现成材率提升18%、燃气消耗降低76%、生产周期缩短33%。

  在装备国产化方面，截至2024年底，我国钢铁行业冶炼装备国产化取得显著进展，核心技术自主可控能力大幅提升，实现了炼铁、炼钢、连铸、轧钢等主要工序主体技术装备的自主研发，冶金设备名义国产化率(按重量算)已达到95%以上。在炼铁领域，相关海外高炉项目点火投产，采用我国高效低耗特大型高炉工艺技术及国产核心装备;在炼钢领域，相关转炉国产化改造项目更换的国产备件总重量超过500吨，实现转炉本体、脱圈及传动设备备件全部国产化;在轧钢领域，自主设计供货的5600毫米宽厚板粗轧机成功热试，开创厚板轧机技术新时代，打破国外技术垄断，推动钢铁装备国产化水平持续提升。

  五、总结

  “十四五”以来，我国钢铁行业以科技创新为核心引擎，在装备升级、技术研发、低碳转型、极限制造和装备国产化等领域实现全方位突破，逐步完成从规模扩张向质量效益的转型，为2026年钢铁行业技术持续迭代奠定了坚实基础。钢铁行业装备大型化趋势明显，产能结构不断优化;核心技术获奖丰硕，专利申请量占世界总量60%以上，成为世界最大钢铁技术来源国;低碳技术多点开花，绿色转型成效显著，22家企业60项低碳技术取得阶段性成果;极限制造实现重大突破，冶金设备国产化率达95%以上，核心技术自主可控。面向2026年及“十五五”时期，钢铁行业将继续坚持智能化、绿色化、融合化发展方向，持续强化科技创新，深耕技术突破，推动钢铁产业高质量发展，为制造业转型提质和国民经济发展提供强有力支撑。