中国报告大厅网讯，随着电脑产品向轻薄化、模块化方向快速发展，平板电脑作为便携式电脑的重要分支，其外观结构设计与制造工艺面临更高要求。注射模具作为电脑外壳成型的核心工具，其设计水平直接影响产品的外观质量、尺寸精度与生产效率。本文围绕可拆式平板电脑外框的注射模设计展开分析，结合模流仿真与结构优化，探讨如何通过科学的模具设计提升电脑外壳的成型质量与市场竞争力。

  一、电脑外壳材料性能与结构要求分析

  《2025-2030年中国电脑行业运营态势与投资前景调查研究报告》指出，电脑外壳作为产品的外观件，需兼顾美观性、结构强度与加工性能。本研究选用材料TN-3715B，其关键性能参数如下：

  收缩率：0.3%

  推出温度：91°C

  最大剪应力：0.4 MPa

  最大剪切速率：40,000/s

  熔融温度：240~270°C

  模具温度：50~70°C

  该材料具有良好的流动性和成型稳定性，适用于电脑外壳类薄壁塑件的高效生产。通过PVT曲线与黏度曲线分析，可为后续模流分析与工艺参数设定提供数据支持。

  二、电脑外壳模流分析与浇注方案比较

  模流分析是电脑外壳模具设计中不可或缺的环节，可有效预测熔体流动行为、填充压力分布及翘曲变形趋势。本研究对比了三种浇注方案：

  方案1：1个热喷嘴 + 6点侧浇口

  填充时间：0.6788秒

  最高注射压力：61.19 MPa

  填充末端压力：5.16 MPa

  翘曲变形量：-1.902~1.668 mm

  该方案填充均匀，但浇口数量多，末端压力下降明显，不利于电脑外壳的尺寸稳定性。

  方案2：1个热喷嘴 + 4点侧浇口

  填充时间：0.5866秒

  最高注射压力：64.25 MPa

  填充末端压力：39.3 MPa

  翘曲变形量：-1.805~1.668 mm

  该方案在压力控制与填充效率方面表现更优，适合电脑外壳的批量生产。

  方案3：1个热喷嘴 + 4点牛角式浇口

  填充时间：0.579秒

  最高注射压力：82.85 MPa

  填充末端压力：10.99 MPa

  翘曲变形量：-0.8643~0.8379 mm

  虽然翘曲变形最小，但注射压力高，模具加工复杂，维护成本高。

  综合比较，方案2在成型质量、生产效率与模具成本之间取得最佳平衡，推荐用于电脑外壳的实际生产。

  三、电脑外壳模具侧向分型与推出结构设计

  电脑外壳侧面设有4个通孔，需采用侧向分型结构。设计中采用全周滑块结构，将合模痕迹隐藏于非外观区域，提升产品美观性。

  滑块结构对比：

  方案1：插穿接触，易产生飞边，影响电脑外壳喷漆质量;

  方案2：碰穿成型，结构稳定，飞边风险低，推荐采用。

  此外，塑件内部设有20个卡扣，采用分体式斜推结构，斜推角度为8°，推出距离为30 mm。该结构不仅提升了模具紧凑性，也便于维护与更换，适用于电脑外壳的高精度成型需求。

  四、电脑外壳模具冷却系统设计优化

  冷却系统对电脑外壳的成型周期与尺寸精度具有重要影响。本设计采用定模通“机水”(约20°C)、动模通“冻水”(约4°C)的分区冷却方式。

  冷却水路布置：定模为直通式，动模为两进两出式;

  进出口温差控制在5°C以内;

  塑件最高温度为35.19°C，低于材料推出温度91°C，满足成型要求。

  冷却模拟结果显示，温度分布均匀，有效降低了电脑外壳的变形风险，提升了成型质量。

  五、电脑外壳模具总体结构与工作流程

  电脑行业现状分析指出，模具采用二板模结构，结合热流道与普通流道进料方式。主要结构包括：

  推出机构：推管+斜推组合;

  侧向分型：全周滑块;

  冷却系统：分区控制;

  排气系统：分型面设排气槽。

  工作流程如下：

  注塑完成后，动模与塑件同步移动;

  斜导柱驱动滑块完成侧向抽芯;

  斜推机构退出倒扣，推管完成塑件推出。

  该结构设计合理，动作稳定，适用于电脑外壳的高效、稳定生产。

  总结

  2025年，电脑行业对外壳结构的美观性、精度与生产效率提出更高要求。通过模流分析与结构优化，可拆式平板电脑外框注射模在浇注系统、侧向分型、推出结构与冷却系统等方面实现了全面优化。方案2的浇注系统在成型质量与成本控制之间表现最佳，分体式斜推与全周滑块结构有效提升了模具紧凑性与塑件精度。未来，电脑外壳模具设计将进一步向智能化、模块化方向发展，为电脑产品的高质量制造提供更强支撑。