工业尿素作为重要的高浓度氮肥和化工原料，在农业生产与工业领域中占据关键地位。近年来，我国工业尿素行业在产能规模、技术工艺及产业结构等方面呈现出显著的发展特征。以下从不同维度对行业现状及未来趋势展开分析。

  一、工业尿素行业产能结构：大型化主导与中小型补充并存

  我国工业尿素行业形成了以大型厂为主体、中小型厂协同发展的产能格局。截至近年统计，大型工业尿素厂设计规模达 868 万吨 / 年，占全行业的 67.5%，实际产量 816 万吨 / 年，占比 74.3%，在产能和产量上均占据主导地位。这类企业多数建于 20 世纪 70-80 年代，设计规模多为 48 万吨 / 年或 52 万吨 / 年，早期主要引进荷兰 CO₂气提法、日本全循环改良 C 法等工艺，近年来逐步提升国产化水平。例如，部分后期引进项目仅采购技术专利，设备国产化率达 80%，甚至采用意大利氨气提等先进工艺，实现了合成转化率提升、能耗降低及操作弹性优化。

  《2025-2030年全球及中国工业尿素行业市场现状调研及发展前景分析报告》指出，中型工业尿素厂设计规模合计 399 万吨 / 年，但实际产量占比仅 24.4%，主要采用水溶液全循环法工艺，存在设备老化、氨耗较高(实际氨耗较设计值高约 30%)等问题。尽管部分企业通过技术改造引入 CO₂气提法或氨气提工艺，如世界银行贷款项目中对部分中型厂进行的升级，但整体开工率和生产率仍有提升空间。小型工业尿素厂则是近年新兴力量，设计规模多为年产 11 万吨，采用水溶液全循环改良工艺，通过预蒸馏流程优化、增设解吸冷凝器等措施，部分企业生产水平已接近中型厂，展现出投资省、见效快的特点。

  二、工业尿素生产技术演进：从引进消化到自主创新

  我国工业尿素技术发展经历了从全流程引进到国产化改造的阶段。大型厂早期以引进荷兰 Stamicarbon CO₂气提法为主，该工艺凭借低能耗、高转化率等优势成为主流，后期改进型工艺通过原料气脱氢和工艺冷凝液水解技术，进一步提升了安全性和环保性。20 世纪 90 年代引入的意大利氨气提工艺，凭借钛材气提塔、中压分解系统等设计，使操作弹性扩大至 30%-40% 负荷，能耗指标接近国际先进水平。

  中型厂技术改造呈现多元化路径：部分企业依托原有水溶液全循环流程，通过增设中低压分解系统提升操作稳定性;部分则借鉴大型厂经验，引入 CO₂气提法或氨气提工艺，例如某企业改造后氨耗降低约 20%，蒸汽利用率显著提升。小型厂则以水溶液全循环改良工艺为核心，通过旋流板强化合成反应、氦冷取代升压器等创新，在降低投资成本的同时实现了技术可靠性突破，部分试点企业生产能力达设计值的 110%，单位消耗优于设计指标。

  三、工业尿素行业发展挑战：技术与管理双升级需求

  行业发展面临多重挑战。首先是耐腐蚀材料依赖进口问题，超低碳奥氏体不锈钢、钛材等关键材料国内尚无法完全自主生产，制约了设备国产化进程。其次是自动化水平差异，大型厂已逐步采用集散控制系统(DCS)，实现了生产过程的集中管理与分散控制，而中小型厂仍普遍使用传统仪表，在控制精度和管理效率上存在差距。此外，造粒技术创新需求迫切，传统自然通风造粒塔虽能满足基本农业需求，但面对掺混肥、森林施肥等多元化场景，需加快流化床造粒、转鼓造粒等大颗粒生产技术的应用，尽管这类技术存在能耗较高的问题，但市场适应性更强。

  四、工业尿素行业未来展望：绿色化与集约化发展

  展望未来，工业尿素行业将向绿色化、集约化方向深度转型。一方面，节能改造成为重点，大型厂需进一步降低氨耗(当前平均 588kg/t，较国际先进水平高约 15%)，中小型厂通过技术升级缩小与先进产能的差距;另一方面，产业链整合加速，通过淘汰落后产能、推动中小厂联合重组，提升行业集中度。在技术创新上，国产化耐腐蚀材料研发、智能化控制系统普及及新型造粒技术产业化将成为突破方向，助力我国工业尿素行业从规模扩张向质量效益型发展跨越。

  总结

  我国工业尿素行业在产能规模上已形成 “大中小协同、内外资互补” 的格局，技术工艺从引进消化迈向自主创新阶段，但在关键材料、自动化水平及产品多元化等方面仍需突破。未来，随着绿色制造理念深化和技术升级加速，行业将以节能降耗、智能化改造和产业链延伸为核心，进一步巩固全球产能大国地位，向技术强国目标迈进。