中国报告大厅网讯,在全球倡导绿色发展、资源高效利用的大背景下,再生材料的应用愈发受到关注。汽车行业作为资源消耗和废弃物产生的重点领域,其再生材料的应用情况备受瞩目。我国作为全球最大的汽车生产和消费国,2024 年汽车产量达 3128.2 万辆,销量达 3143.6 万辆,如此庞大的产业规模,使得汽车行业再生材料的应用对于资源节约、环境保护以及产业可持续发展意义重大。2025 年,再生材料在汽车行业的应用正展现出一系列新的趋势。
(一)应用比例偏低,与国际差距明显
《2025-2030年中国再生材料行业市场深度研究与战略咨询分析报告》指出,目前,我国新车生产中再生材料的使用比例远低于国际平均水平。在参与调研的企业里,仅有 38.10% 的企业在新车生产中应用了再生材料,且蔚来、奇瑞等少数企业的使用比例仅为 1% - 2%。与之形成鲜明对比的是,欧盟要求新车至少包含 25% 的再生塑料,美国、日本等发达国家新车再生材料使用比例普遍在 10% 以上。全球汽车行业再生塑料平均使用比例约为 8% - 10%,欧盟已达 15% - 20%;我国汽车行业再生铝合金使用比例仅为 3% - 5%,而欧美发达国家普遍在 10% - 15% 之间。
(二)高价值金属回收成果显著,低价值材料回收遇阻
我国在镍、钴、锂等电池关键原材料方面对外依存度较高,钴的对外依存度甚至达到 98%。预计到 2030 年,精炼锂和精炼镍的供应缺口将分别达到 200 万 t 和 24 万 t。不过,在战略性资源回收和高价值驱动下,我国动力电池回收取得显著进展,钴、镍、锂和锰的回收率分别达到 98%、85% 和 95%。但废纺织品、玻璃等低价值材料再生利用率较低,大多作为固体废物处理,仅有极少部分得到再生利用。
(一)供应链体系不完善,资源利用效率低下
全球超 30% 的回收材料因供应链问题无法投入再生产,我国汽车资源循环利用产业链也存在上下游渠道不畅的问题。我国虽有资质的报废汽车拆解企业超 1500 家,但年拆解能力超 1 万辆的企业仅占 10% 左右,大部分企业年拆解能力在 5000 辆以下。这种小规模、分散化的经营模式导致拆解效率低,资源回收率仅为 75% 左右,远低于发达国家 90% 以上的水平。
(二)材料分选困难,成本居高不下
汽车制造涉及多种材料,不同车型、零部件材料组成差异大,材料分选难度高。以汽车仪表盘为例,其由多种材料紧密结合而成,传统分选方法难以有效分离,导致再生材料质量不稳定。废旧轮胎主要由橡胶和钢丝组成,分选成本高昂,使得废旧轮胎规范的资源化循环利用比例较低,2023 年全国废旧轮胎整体回收利用率约为 48.7%,2024 年约为 52.73%,低于全球水平。
(三)信息透明度不足,阻碍材料推广应用
再生材料生产过程、原材料来源、质量检测数据等信息无法有效传递给下游企业和消费者。这使得汽车生产企业对再生材料质量存在顾虑,消费者也认为使用再生材料的汽车产品质量和安全性不如原生材料产品,从而影响了再生材料在汽车行业的推广应用。
(一)技术创新驱动,提升资源利用效率
汽车资源循环利用产业正朝着技术创新化、资源高效化方向发展。拆解企业将向规模化、规范化迈进,产业链向下游延伸。例如,利用人工智能图像识别技术和自动化拆解机器人,可精准定位汽车零部件,提高拆解效率,预计到 2030 年单辆汽车拆解时间将缩短 30% 以上。
(二)应用比例提升,逐步与国际接轨
随着技术进步和政策支持,再生材料在汽车生产中的应用比例将逐步提高。预计到 2028 年,再生塑料在汽车内饰件中的应用比例有望提升至 10% 以上;到 2025 年,我国汽车行业再生铝用量有望突破 100 万 t。
(三)构建全链条一体化模式,促进产业升级
汽车再生材料行业分析指出,汽车资源循环利用将形成全链条一体化发展新模式,通过电子商务平台整合再生材料、回用件、再制造产品等资源,借助大数据、区块链等技术实现产品全程追溯和质量监控,推动新能源再制造、梯次利用电池银行等新兴业务发展。
(四)政策标准助力,保障产业规范发展
国家进一步完善相关政策,提升政策约束力,健全标准体系。2025 年 2 月,《道路车辆再生材料使用通则》已立项,计划于 2026 年发布。国家还将明确再生材料在不同汽车零部件中的使用比例目标和性能指标,为企业选择再生材料提供依据。
我国汽车行业再生材料应用虽面临供应链、材料分选、信息不透明等诸多挑战,但在 2025 年及未来,随着技术创新、政策支持和市场需求的推动,再生材料应用比例将显著提升,产业将朝着绿色、低碳、可持续方向发展。全链条一体化发展新模式也将为汽车资源循环利用产业带来新机遇,助力我国汽车行业实现高质量发展,在资源节约和环境保护方面发挥更大作用。