至2013年底，武石化聚丙烯车间产量较2012年增加6000吨，增效近600万元；挤压机组最长运行时间达113天，创历史最好水平；年度化剂消耗在总部同类型装置排名第一。

　　2013年，该公司聚丙烯车间抓管理、重落实、促高效，确保装置安全生产和指标创优。车间修订完善了HSE岗位责任制，细化考核办法，加强现场作业管理，全年未发生一起安全事故。

　　车间加大现场设备故障处理力度，针对挤压造粒系统故障频发的症结，精心组织长周期攻关。2013年，挤压机组最长运行时间达到113天，创历史最好水平，创效120万元。

　　2013年，该车间10万吨聚丙烯装置生产平稳，丙烯单耗大幅降低，节支140万元。通过生产BOPP专用料、格栅料等高附加值产品，全年增效500余万元。车间还对脱砷塔填料进行处理，大幅降低了催化剂消耗，年度化剂消耗在总部同类型装置排名第一，创效100余万元。

　　解析：

　　（一）武汉石化聚丙烯生产方法

　　武汉80万吨/年乙烯项目包括40万吨/年聚丙烯装置，采用双环管液相本体法聚丙烯装置和双釜式气相本体法聚丙烯装置生产聚乙烯。其中，双环管液相本体法聚丙烯装置（ ST）采用国产自主成熟工艺，其产品属通用材料，广泛用于生活、医疗等领域，市场前景良好。另外，双釜式气相本体法（JPP）装置全套采用国际先进技术，反应器为立式叠加在国内尚属首次，其产品具有更强的弹性、可塑性及抗冲击能力，每年可增产市场紧缺的高品质聚丙烯产品。目前STPP技术生产线产V30G，JPP技术生产线产K7009。

　　（二）武汉石化聚丙烯车间节能增效

　　2012年，武汉石化聚丙烯车间大幅降低装置物耗指标，丙烯单耗为1.0028吨/吨，比2011年同期下降53.3%，增效300多万元。2013年丙烯单耗大幅降低，节支140万元。车间还对脱砷塔填料进行处理，大幅降低了催化剂消耗，年度化剂消耗在总部同类型装置排名第一，创效100余万元。

　　（三）武汉乙烯项目将扩军

　　据了解，2015年底将实现千万吨级炼油和百万吨级乙烯生产规模。同时筹划第二套千万吨级炼油和新的百万吨级乙烯项目，向2000万吨级炼油、200万吨级乙烯基地迈进，成为中部最大的炼化一体化基地。