虽然我国机床行业已经迅速进入了数字化制造技术和装备为特点的新发展时期，但传统的标准化工具已不能满足其需要，刀具行业因此而进入了“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的现代刀具生产新格局。无论从刀具的使用寿命上还是硬度、涂料上，都有了新的发展。然而，这些新的方向始终是由国外刀具巨头所引领的，行业的话语权长时间掌握在别人那里，我们国内的刀具企业到底差距在哪里？

    首先是刀具材料，它是制约刀具切削性能稳定性的重要方面，我们同国外的差距不小。我们做过系统试验分析，几何形状、材料牌号完全一样的国产刀具和国外刀具相比，国产刀具性能稳定性不够，在加工中刀具会莫名其妙损坏。我们分析原因，原来是材料组织不均匀，机械性能指标离散性太大。  国内企业的设计开发基本上以仿制为主，新材料应用还只是中档水平，高端刀具方面国外占有较大的优势。

    其次就是我国的涂层技术也不过关，制约了高档刀具的健康发展。相对来说，国内涂层技术发展还是比较快的，尤其是在对国外进口涂层设备及其工艺进行消化吸收的基础上，国内已经掌握了有关核心技术，开发出特色刀具产品，比如上海工具厂引进先进的涂层系统，开发出系列整体硬质合金和高速钢涂层刀具，提升了产品的竞争力。目前一些先进刀具企业都在想办法将氧化铝涂层加厚以增加硬度又能保证其不易剥落，也就是在改善涂层和刀具的结合方式、改进过渡层、改变涂层晶粒成长方式等方面作一些努力，使涂层粘结更牢固一些。另外，比如说以前有些教材说化学涂层厚度不能超过12μ，但现在肯纳有两种涂层材料都到了24μ，这也是一个方向。而且涂层技术的多样化现在也逐渐能够做到满足刀具的个性化的需求。

    再次是我国刀具的稳定性的确达不到发达国家的水平，而且品种不够多，即便是通用刀具型号种类也不全。尽管有些能仿制国外，实际上有一些还根本仿制不了，高端产品我们还是很难生产。

    最后是我国刀具行业的管理和经营理念的落后。国外大企业经几十年甚至上百年的发展，使得其理念比较理性，比如在竞争方面一般都不会盲目地恶性竞争或重复生产，他们会为了各自长远的发展，与其它厂商合作，尤其是在别人已经占领的产品需求不大的市场领域。国内一些企业重复生产、大打价格战，甚至为了减少刀具成本不惜以降低质量为代价，这也是不符合用户利益的，最终只会造成自己竞争力下降，微薄的利润只能在短期内解决“吃饭问题”，根本无法创造足够的创新资金。因此，虽然国内许多企业能进行仿制，但却无力进行原创性的技术创新。所以，国内许多企业只能跟在国外厂商的后面，缺乏原创性的产品。而创新是一个企业领导市场、避免价格战的重要法宝。

    这样明显的差距在于技术创新水平不强，也就是前面所说的能仿制但不能创新，甚至有一些仿制都做不到，材料也不改进，涂层也不考虑，切削角度也没改变，这样的刀具恐怕很快就会失去市场。

    当然，归根结底，我认为最大的差距还是在于发展理念，国内不少企业往往仅盯着眼前的问题，只是思索如何解决眼下的吃饭问题，缺少技术储备和人才储备思想。当然这也不能完全怪罪企业，目前不少企业也确实存在着这样的生存问题。
   
    建设制造强国，不仅需要数控机床，同样需要先进的刀具，二者具有同等重要的意义。毕竟，机械加工过程中，真正与被加工对象产生直接作用的是刀具，刀具和切削技术影响着机床功能的发挥和实现，再高档的机床设备如果离开了先进的刀具和切削技术恐怕还是无法实现制造强国的梦想。