涂料，又称油漆，一般分为溶剂型涂料、水性涂料、光固化涂料以及粉末涂料。涂料是国民经济中重要的功能材料，可用不同的施工工艺涂覆在物件表面，形成粘附牢固、具有一定强度、连续的固态薄膜(涂层)，从而对物件起到保护、装饰、提升产品价值等功能。以下对涂料市场前景分析。

　　2018-2023年中国涂料装饰行业市场深度分析及投资战略研究报告表明，改革开放初期，我国涂料年产量约为50万吨，世界排名第八;2002年我国涂料的总产量为201.57万吨，世界排名第二，仅次于美国;而到2009年，我国涂料克服了2008年以来全球金融危机的不利影响，总产量达755.44万吨，首次跃居世界第一; 2016年我国涂料总产量达到1,899.78万吨。

　　2006- 2016年我国涂料产量情况

　　涂料行业是国民经济多个行业起到服务和配套的重要作用。涂料广泛应用于机械制造、交通运输、轻工、化工、建筑等行业，是不可或缺的功能材料。2006年以来，中国涂料产量整体保持稳步增长的态势。现从四大涂装技术来分析涂料市场前景。

　　1.节水及废料回收技术

　　前处理和电泳是汽车涂装耗水量和废水排放量最大的环节。涂料市场前景指出，随着膜技术的不断成熟，采用膜分离技术(UF和RO)回收脱脂液，再生清洗水和前处理废水，使得实现真正意义的电泳闭路清洗成为可能。目前，膜分离技术已经开始应用。

　　近几年来，随着发达国家环保涂料的工业化应用，一些涂料的循环利用技术(如粉末浆再循环利用技术，粉末底色及清漆回收技术，废漆絮凝干燥器技术，超滤法、冷却法和静电吸附法回收水性漆技术，过喷漆雾的水性漆回收技术等)也得以应用，从而使涂装线的涂料利用率进一步提高，最大限度地减少废漆渣的排放。

　　目前，我国在涂装节水及三废综合利用方面重视程度不够，在新技术应用方面相对落后。

　　2.几种新的车身涂装工艺

　　逆过程工艺：在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。涂料市场前景分析，使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。

　　二次电泳工艺：采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。

　　一体化涂装工艺(三涂层概念)：采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。

　　3.敷膜技术替代塑料覆盖件涂装

　　敷膜技术是预制一种适应于热成形的面漆涂膜，其经热成形后的产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。该技术主要应用于塑料件生产，采用“夹物模压”或“内模”工艺将预制好的复合涂膜在塑料件浇注成形的同时完成成形并与塑料件熔为一体，得到无缺陷的涂装覆盖件。涂料市场前景分析，车身骨架采用传统冲压焊装工艺制造，涂装车间只对车身骨架进行涂装，面漆采用粉末喷涂技术。由于车身骨架外露面积较小，所以面漆颜色不必与覆盖件相同，深浅各1种即可。大面积的覆盖件都是采用敷膜技术制造的塑料件，颜色有上千种。这样大大简化了车身涂装工艺，在降低涂装成本的同时，使涂装的VOC排放达到7g/m2左右，远低于欧洲排放法规的要求。

　　4.车身涂装P2ZERO概念

　　所谓P2Zero概念就是零排放油漆车间。在满足苛刻的环保要求和用户质量要求的前提下，减少三废处理的成本，减少油漆车间操作成本和简化油漆工艺。车身钢板的防腐底漆在制成零件前进行涂覆，进入油漆车间的车身不需再涂底漆，只喷涂一道粉末底色和一道粉末罩光，因此，可最大限度地减少工艺等待时间、取消传统的调漆间、工艺调整更加灵活、从钢板到涂漆前车身的生产过程取消防锈工艺、彻底消除传统涂装焊缝及空腔结构防腐差的问题、节省涂装车间面积、降低三废处理费用、无需漆渣系统及废漆处理系统、无喷漆室排气、空气污染和固体废料趋于零、无液体排放、涂料制造及使用效率大于95%、无气味无危险。

　　涂料市场前景表明，中国目前的涂料行业有80%左右属于中小型企业，而这部分中小型涂料企业占据着大半的国内涂料市场份额。在环保压力、供给侧改革、原材料价格持续飙升等多方面的因素影响之下，这80%的涂料企业，有50%以上的小型涂料企业面临着倒闭的窘境。2017年涂料市场洗牌效果明显，有些涂料企业已承受不住压力而选择出局。