中国报告大厅网讯，环保红线持续收严，煤焦油粘结剂使用成本年内再涨18%，非焦油路线顺势提速。最新产业运行数据显示，2025年前十月非焦油粘结剂在柱状活性炭领域渗透率已升至42%，较2022年提升17个百分点;其中新疆原料煤+三元复配体系率先实现炭化料强度97.3%、活化料强度96.7%、碘吸附值1012 mg/g，刷新行业同时兼顾“高强度+高碘值”的双高纪录。

  一、活性炭需求升级：强度与碘值倒挂难题倒逼粘结剂革新

  《十五五活性炭行业发展研究与产业战略规划分析预测报告》指出，传统煤焦油路线虽可得到98%以上机械强度，却常牺牲孔隙发育，碘值大多止步于950 mg/g;而单一环保粘结剂往往孔隙发达却掉粉严重。2025年净水、烟气治理两大终端对柱状活性炭同时提出“强度≥95%、碘值≥1000 mg/g”的双指标，倒逼企业必须在粘结剂端取得突破。

  二、活性炭单剂筛选：SZ添加15%率先达标，炭化强度91.3%、碘值936 mg/g

  以新疆哈密吉郎德煤为基准，325目粉体与单一粘结剂混捏后Φ5 mm挤出成型。结果呈现：

  SZ添加15%，600 °C炭化30 min、900 °C水蒸气活化120 min、水炭比2:1，炭化料强度91.3%，活化料强度93.2%，碘吸附值936 mg/g;

  DF、MZ、XW、PT各单剂在5%~25%区间均无法同时满足强度≥90%、碘值≥930 mg/g的门槛，SZ成为后续复配核心骨架。

  三、活性炭复配突破：SZ+XW+PT三元体系强度97.3%、碘值1012 mg/g

  在单剂基础上引入协同增塑与成孔组分，当SZ15%+XW5%+PT15%时，同样工艺条件下：

  炭化料强度97.3%，活化料强度96.7%，均高于煤焦油对照组的98.7%与98.2%，差距缩小至1.4个百分点以内;

  碘吸附值1012 mg/g，比对照组947 mg/g提升6.9%，首次实现“强度不下降、碘值上台阶”的双赢。

  四、活性炭工艺窗口：炭化温度600 °C、活化温度900 °C、水炭比2:1成最优

  炭化段550~650 °C梯度试验显示，600 °C时强度最高，650 °C因过度炭化出现骨架塌缩，强度回落至92.9%;

  活化段850~950 °C、90~180 min对比发现，900 °C+120 min组合碘值达1168 mg/g，为兼顾强度与能耗的最优点;

  水炭比2:1被验证为孔隙发育与机械强度平衡临界点，继续提高水比强度下滑明显。

  五、活性炭孔隙-强度平衡：碘值与强度呈负相关，复配剂量需精准

  实验数据揭示，碘值与强度存在0.71的负相关系数。SZ、PT类热固性组分倾向于致密骨架，碘值受限;DF、XW在炭化过程自挥发分逸出，可贡献额外微孔。通过15%SZ提供骨架、5%XW辅助成孔、15%PT增塑，既抑制过度孔隙化，又避免强度衰减，最终实现孔隙率与机械性能最佳耦合。

  六、活性炭环保红利：非焦油路线VOCs排放降62%，综合成本反降8%

  活性炭行业现状分析指出，同等规模装置切换非焦油粘结剂后，VOCs排放由每吨炭32 kg降至12 kg，降幅62%;虽然粘结剂单价上涨6%，但免除了焦油蒸馏、酚水治理等工序，综合制造成本反降8%，为企业赢得“排放-成本”双收益。

  七、活性炭产业展望：2026年复配渗透率有望冲55%，高端柱状炭缺口仍达18万吨

  下游净水厂提标改造、垃圾焚烧超净排放两大领域2026年对≥1000碘值柱状炭需求预计增至58万吨，当前有效产能仅40万吨，缺口18万吨。非焦油复配方案凭借97%以上强度与1000+碘值优势，已成为新建项目首选，渗透率有望由42%提升至55%，引领活性炭行业绿色升级。

  总结

  2025年活性炭行业在环保与性能双轮驱动下，非焦油粘结剂替代率已升至42%。新疆哈密煤+SZ15%/XW5%/PT15%复配体系，以炭化强度97.3%、活化强度96.7%、碘吸附值1012 mg/g刷新纪录，600 °C炭化、900 °C水蒸气活化、水炭比2:1成为兼顾“高强度+高碘值”的黄金工艺窗口。随着VOCs排放削减62%、综合成本下降8%，非焦油路线正由“可选项”变为“必选项”。未来两年，高端柱状活性炭供需缺口仍将扩大，掌握复配技术、锁定工艺参数的企业，将在新一轮绿色竞赛中占得先机。