中国报告大厅网讯，玻璃纤维作为一种性能卓越的无机非金属材料，凭借其绝缘性强、耐热性佳、抗腐蚀性优以及机械强度高等诸多优点，在航空航天、国防军工、轨道交通等众多领域发挥着关键作用。近年来，我国玻璃纤维行业发展迅速，产量持续增长，出口量稳步提升，产业结构不断优化，技术创新成果显著，智能化应用也逐步深入。然而，行业发展也面临着一些挑战，如高性能玻璃纤维及制品规模较小、生产工艺技术及装备研发不足、企业智能化发展不平衡等问题。深入剖析行业现状，探索发展对策，对推动玻璃纤维行业在2025年及未来的高质量发展意义重大。

  一、玻璃纤维行业发展现状

  (一)产量稳步增长，高性能产品增速突出

  《2025-2030年全球及中国玻璃纤维行业市场现状调研及发展前景分析报告》指出，近年来，我国玻璃纤维纱产量呈逐年上升趋势。2023年，我国玻璃纤维纱总产量达到723万吨，同比增长5.2%，尽管增速有所回落，但整体产量仍保持稳定增长态势。其中，耐碱、高强、低介电等各类高性能及特种玻纤纱(不含高模量及超细纱)总产量约为9.8万吨，同比增长约11.3%。这表明在新兴高端产业的带动下，高性能玻璃纤维的产量增速相对较快，虽然其在总体产量中占比仍较小，但发展潜力巨大。

  (二)出口量保持增长，国际竞争力提升

  在复杂的国际形势下，我国玻纤及制品出口量近年来保持着小幅增长。2023年，我国玻璃纤维及制品出口总量(刨除玻璃棉及其制品)为179.7万吨，同比增长3.5%。尽管受到俄乌冲突、新冠疫情、能源成本上涨等因素影响，全球供应链出现紊乱，但我国玻纤及制品凭借自身优势，在国际市场上的竞争力不断提升。这得益于我国在智能制造和数字化赋能方面的持续进步，使得产品在质量和生产效率上更具优势。

  (三)产业结构优化升级，企业集中度增强

  我国玻璃纤维产业发展过程中，企业集中度不断提高。中国巨石产能占比最高，约为34%;泰山玻纤、重庆国际复材占比均在16%左右，这三家企业的产能合计占全国玻纤总产能的68%以上。这些企业在高性能玻璃纤维产品研发方面处于国内一流水平，拥有核心技术和丰富的产品线。

  在产品结构上，随着国家产业政策的引导和支持，低端落后产能受到有效控制，普通直接纱等低端常规产品比重逐步降低。同时，各类高性能玻璃纤维的生产工艺和装备不断优化，产量持续提升，品种系列更加丰富，满足了市场多样化的需求，推动了产业结构的升级。

  (四)技术创新成果显著，生产工艺不断优化

  我国已构建了完整的玻璃纤维原料、制造、装备等配套体系，多项技术达到国际先进水平，部分甚至处于国际领先地位。在池窑技术、玻璃配方与表面处理技术、自动化与智能化设备应用、节约能源技术等方面，都取得了显著进展。全自动物流输送、新型玻璃配方等落后工艺技术也有所突破。

  行业企业不断加大科技研发投入，在多个关键技术领域实现了重大突破。自主研发了12万吨及以上玻璃纤维粗纱池窑拉丝大型化生产线成套技术、玻璃纤维池窑全窑纯氧燃烧技术等。在高性能玻璃纤维领域，低介电玻璃纤维池窑化生产技术与成套装备等方面也取得了创新性成果，解决了部分“卡脖子”技术难题。

  (五)智能化技术广泛应用，发展水平逐步提升

  数字化、智能化及工业互联网技术在玻璃纤维行业的应用日益广泛，应用场景更加多元化。国内先进企业的生产工艺数据自动数采率达到95%以上，工厂自控投用率达到90%以上，实现了实时数据库平台与过程控制、生产管理系统的互联互通，以及制造执行系统(MES)与企业资源计划管理系统(ERP)的集成。这些进步有效提升了玻璃纤维行业的智能化发展水平，提高了生产效率和产品质量。

  二、玻璃纤维行业存在的主要问题

  (一)高性能产品规模小且质量有待提高

  我国玻璃纤维行业虽然整体发展迅速，但存在低端产品产能过剩、同质化严重，高端产品供应不足、竞争力弱的问题。与国外相比，我国各种高性能玻璃纤维规模偏小，当前我国耐碱、高强等各类高性能及特种玻纤纱(不含高模量及超细纱)产量仅占总体玻纤产量的1%。这导致高性能玻璃纤维及制品在产量和质量上都难以满足高端市场的需求，限制了行业在高端领域的发展。

  (二)生产工艺技术及装备研发不足

  尽管我国普通玻璃纤维生产工艺技术及装备已接近或达到国际先进水平，但在高性能特种玻璃纤维制造方面仍面临挑战。S高强、低介电、高硅氧等类型的高性能玻璃纤维，在力学性能、电性能、耐热性等关键指标的制造上，难以沿用传统工艺及规模生产。我国在高性能玻璃纤维组分与性能优化设计、浸润剂及专用成膜剂、纤维制品深加工等核心技术方面相对薄弱，生产设备水平较低，制约了高性能玻璃纤维向高品质、规模化、产业化方向发展。

  (三)企业智能化发展不平衡

  玻璃纤维行业内企业智能化发展程度差异较大。龙头及重点骨干企业高度重视智能制造，具备较强的投入动力和能力，智能化发展成果显著。而中小型企业由于资金有限、技术积累不足、人才短缺等原因，在智能化转型过程中面临诸多困难。高昂的设备更新费用、新技术的适应难度以及成本压力，使得它们推进智能制造的动力不足，智能化发展较为缓慢，影响了行业整体智能化水平的提升。

  三、推动玻璃纤维产业高质量发展的建议

  (一)加强关键技术研究，提升产品性能

  持续深化玻璃纤维配方研究，积极开发新品种，优化各品种生产工艺技术，以满足不同应用领域的需求。加大对玻璃纤维池窑生产工艺技术与装备的投入，提高产品质量和生产效率，降低能耗和碳排放。尤其要重视各类高性能及特种玻璃纤维用浸润剂的研发，进一步提升产品性能，为行业发展提供技术支撑。

  (二)推进产业链供应链自主可控

  增强高性能玻璃纤维上游核心矿石原料的供应保障能力，深入研究叶蜡石的替代原料，充分利用我国丰富的矿石资源，如高岭土、膨润土等，确保供应链的安全稳定。开发满足不同复合材料成型工艺及树脂体系要求的差异化高性能玻璃纤维，推动先进复合材料低成本制造技术的发展。实现“原料-纤维-产品-复合材料”产业链的深度融合与一体化布局，精准满足用户的特定需求。

  (三)促进绿色低碳发展

  积极推行清洁生产和资源综合利用，在玻璃纤维生产的各个环节贯彻绿色理念。采用清洁配方，开发低能耗、低排放的新型结构窑炉和生产技术，提高窑炉单产和成品率，降低废品率，优化废丝循环利用流程。通过能效对标、降低碳酸盐原料使用规模、提高绿色能源使用比例等措施，降低企业碳排放水平，探索建立零碳工厂、零碳车间，实现行业的绿色低碳发展。

  (四)推动行业整体智能化发展

  玻璃纤维行业前景分析指出，依托玻纤龙头及骨干企业，开展关键共性技术研究以及智能部件、装备、系统的研发。结合窑炉控制、物流仓储、在线检测等关键环节的智能化需求，针对生产计划优化、设备运维、质量管控等典型场景，研发智能控制高熔化率窑炉，建立智能投料生产模式，打造工艺数字化平台，实现信息系统集成。提炼可复制、易推广的解决方案，发挥智能制造标杆企业的示范引领作用，全面提升行业生产效率和产品质量。

  综上所述，我国玻璃纤维行业在过去取得了显著的发展成果，产量增长、出口增加、结构优化、技术进步、智能化应用深入，但也面临着高性能产品规模和质量、生产工艺技术及装备研发、企业智能化发展不平衡等问题。为实现行业的高质量发展，应采取加强关键技术研究、推进产业链自主可控、促进绿色低碳发展、推动整体智能化发展等措施。展望2025年，随着这些措施的逐步实施，玻璃纤维行业有望实现高性能产品占比提升至3%的目标，产业升级将加速推进，在国际市场上的竞争力也将进一步增强，为我国经济社会的发展提供更有力的材料支撑。